自動車業界

課題と背景：重量物の手作業投入による作業負担と生産効率低下

自動車部品製造の現場では、大型部品や加工材料を生産ラインへ投入する工程において、作業者による手作業での搬送・供給が行われていました。

しかし、重量のある部品や材料を繰り返し投入する作業は、作業者への身体的負担が大きく、腰痛などの労働災害リスクにつながる危険な工程となっていました。

また、材料投入を担当する作業者が常に設備の前に待機する必要があり、いわゆる「現場への貼り付き」が発生していました。

作業者が設備から離れられないことで、人員配置の制約が生まれ、他工程への応援や付加価値の高い作業への人員活用が難しい状況でした。

さらに、手作業による材料供給では、投入タイミングや供給量にばらつきが発生する可能性があり、生産ライン全体の安定稼働にも影響を与える要因となっていました。

生産量の増加や人手不足への対応、安全な作業環境の実現に向けて、重量物の供給工程を自動化し、作業者の負担を軽減する仕組みが求められていました。

竜製作所が導入したのは、部品や材料を自動で供給するパレットチェンジャーです。

パレット上にセットされた部品や材料を、必要なタイミングで自動的に交換・供給することで、これまで作業者が行っていた重量物の投入作業を自動化しました。

本装置は、生産設備の稼働状況に合わせてパレットを交換し、加工機や組立ラインへ安定して部品を供給する仕組みを構築します。

作業者が重量物を持ち上げたり、設備前で待機したりする必要がなくなり、安全性と生産効率を両立した供給工程を実現しました。

また、竜製作所では、これまで自動車部品製造を中心に1,000台以上の設備納入実績で培った技術力を活かし、現場ごとの生産条件に合わせた専用パレットチェンジャーを設計しています。

部品のサイズ・重量、生産ラインのレイアウト、必要な供給速度、既存設備との連携などを考慮し、実際の製造現場で安定稼働できる設備として構築しました。

特に、カーエアコン自動組立ラインなど、自動車部品の大量生産工程において、安定した部品供給を支える設備として活用されています。

パレットチェンジャーの導入により、作業者が行っていた重量部品や材料の投入作業を自動化し、現場への常時付き添い作業を削減しました。

これにより、作業者は設備前での単純な供給作業から解放され、より付加価値の高い業務へ人員を配置できるようになりました。

また、重量物を繰り返し取り扱う必要がなくなったことで、腰痛などの労働災害リスクを低減し、安全な作業環境の構築につながっています。

自動供給によって部品投入のタイミングや供給条件も安定し、生産ラインの停止や待機時間を抑制。安定した生産体制を実現しました。

さらに、人手不足が課題となる製造現場において、省人化による人員配置の最適化にも貢献しています。

パレットチェンジャーによる部品・材料供給の自動化は、省人化、安全性向上、生産効率向上を同時に実現し、自動車部品製造における安定した量産体制の構築を支える設備となりました。