食品業界

課題と背景：粉体トッピングの品質ばらつきと、品種切り替え時の作業負担

トッピングシュガーやココアパウダー、シナモンなどの粉末材料は、お菓子の見た目や味わいを左右する重要な要素です。

しかし、製菓工場における粉体トッピングの工程では、粉末を一定の量・範囲に均一にふりかけることが難しく、製品品質のばらつきが発生していました。

手作業では、作業者の経験や感覚によってトッピングの量や範囲に差が生じます。簡易的な機械を使用した場合でも、粉末の種類や粒度、商品の形状によって供給状態が変化するため、常に安定した仕上がりを維持することは容易ではありません。

また、複数の商品を製造する現場では、商品ごとにトッピングの種類や使用量、ふりかける範囲を変更する必要があります。

従来の設備では、品種を切り替えるたびにメッシュの交換や細かな設定変更が必要となり、調整作業や生産ラインの停止時間が生産効率を低下させる要因となっていました。

品質を均一化すると同時に、品種切り替えを簡単にし、多品種少量生産にも柔軟に対応できる仕組みが求められていました。

竜製作所が提案したのは、製菓ラインの条件に合わせて設計した高精度パウダーフィーダーです。

高感度センサーによって生産ラインを流れるお菓子の通過を正確に検知し、あらかじめ設定したタイミングに合わせて、必要な量の粉末を自動で供給する仕組みを構築しました。

商品が通過する位置や搬送速度に合わせて粉末を供給することで、設定した面積に対してムラなくトッピングできるようにしています。

また、使用する粉末の種類や粒度、商品の大きさや形状など、実際の生産条件を確認したうえで装置の仕様を最適化。単に粉末を自動で供給するだけではなく、既存の生産ラインに無理なく組み込める専用機として設計しました。

トッピングの種類や使用量、ふりかける範囲を変更する際は、メッシュを交換することで簡単に調整できます。

複雑な設定をその都度やり直す必要がないため、品種切り替え時の作業負担と生産ラインの停止時間を抑えられる仕様です。

さらに、装置本体は重量約20kgの軽量・コンパクト設計としました。

特定の生産ラインに固定せず、製造する商品に合わせて必要なラインへ持ち運び、設置することができます。限られた工場スペースを有効活用しながら、1台の装置を複数の商品や生産ラインで使用できる柔軟性も備えています。

高精度パウダーフィーダーの導入により、トッピングの計量精度とふりかけ範囲の均一性が向上しました。

手作業によって生じていた仕上がりのばらつきが抑えられ、商品ごとの見た目や味わいを安定させやすくなりました。

作業者の経験や感覚への依存も軽減され、担当者が変わった場合でも一定の品質を維持できる生産体制の構築につながっています。

また、交換式メッシュを採用したことで、トッピングの種類や量、範囲を変更する際の調整作業が簡単になりました。

品種切り替えにかかる時間と生産ラインの停止時間が短縮され、同じラインで複数の商品を効率的に製造できるようになっています。

軽量・コンパクトな設計により、製造計画に応じて装置を必要なラインへ移動できるため、商品や生産量の変化にも柔軟に対応できます。

品質の安定化だけでなく、段取り時間の短縮、設備の有効活用、多品種少量生産への対応力向上を実現し、工場全体の柔軟な生産体制の構築に貢献しました。